设计潜在失效模式与后果分析（D-FMEA）在紧固件行业的应用
随着我们国家汽车行业的开放，国外先进汽车制造商在与国内公司合作中，对汽车产品质量要求也在不断的提高，给我们带来先进的管理理念，使得我们的管理理念在不断更新。许多标准件企业在与先进汽车制造商接触过程受益非浅，标准件行业在汽车制造商的要求下对产品质量体系进行换板升级，但标准件行业在做TS 体系时都回避一个现实问题。对产品的设计责任（7.3）采取部分删减方法，对体系要求的设计责任（7.3）环节进行部分回避，其实在标准件行业的技术要求里制造者存在一定的设计责任。我个人认为回避是不正确的，应该实施无任何删减运行。
在体系中采取回避设计责任是可以的，也是可行的，但也不能说标准件制造者就没设计责任，只是引入设计责任对体系增加不少要求而已。从TS体系严格严格要求来讲，标准件行业制造者是有设计责任，不能对体系做出设计责任的删减。但企业在体系做的过程中回避7.3环节是避免在审核过程中不必要的麻烦，因为涉及到在设计过程的控制要素不能说明关键的设计要素来源，而设计的要素来源在日常工作中没进行收集和整理，对相关设计的控制的技术不能说明，而采取的技巧性回避。这样的技巧性回避很普遍，也得到顾客（第二方审核）和认证公司（第三方审核）的通过。我在这里就如何地做设计潜在失效的模式与后果分析（D-FMEA），以及怎么样完成相关的设计简单说明，望得到大家的修正。
潜在失效的模式与后果分析在上世纪50年代初，美国空军第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求，在TS体系的整合过程中也将FMEA引入体系中。FMEA技术的应用发展十分迅速，目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。
失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis缩写是FMEA）是在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。