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汽车紧固件生产工艺及表面处理的主要方式

汽车紧固件生产工艺及表面处理的主要方式

 

    本次调查共访问和调查了13家国内汽车紧固件公司,被调查公司均已经通过TS16949体系认证。平均1辆轿车的紧固件约1500个,每辆车螺栓装配的总时间约2.5~3.2h。可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。本文从高强度螺纹紧固件生产的工艺过程人手,对高强度螺纹紧固件的国产化和供货质量的管理工作进行分析。
   
     1.高强度螺纹紧固件产品流程
   
     高强度螺纹紧固件生产的工艺过程为原材料改制→冷镦成形→螺纹加工(滚丝或者搓丝)→热处理→表面处理→分选包装,10.9级以上一般采用热处理后滚丝工艺。 
    
     2.汽车紧固件材料
   
     高强度螺栓常用的钢材牌号为8.8级螺栓用35钢、45钢、ML35钢;10.9级螺栓用35CrMo;40Cr;12.9级螺栓用35CrMo,42CrMo、SCM435。
   
     汽车标准件用国内材料主要以宝钢公司生产的材料为主,其在国内轿车轮胎、商用车发动机等特种高强度紧固件的用钢市场占有率较高。目前,宝钢公司已成为一汽、东风、上汽等公司特殊标准件用钢的指定厂家。
   
     10.9级和12.9级发动机用紧固件进口材料主要来自日本神户、日本新日铁、韩国浦项等公司。进口材料淬透性好、纯净度高,装配稳定。成本约高于国内材料的15%-20%。
   
     目前,国内高强度螺栓生产质量最好的上海特强公司从原材料(进口)、冷镦工艺、热处理、表面处理全部按照日本合资方的流程生产,其质量稳定,但成本较高。国内规模最大的汽车标准件公司??东风汽标对乘用车用紧固件的材料选用也是以进口材料为主,商用车选用宝钢公司材料。
   
     国内紧固件用原材料基本是热轧状态,而像日本等国生产的紧固件用钢基本上是可直接冷镦状态,用户无需预处理,可从环节上降低成本。
   
     紧固件失效的常见失效形式有装配拉长、疲劳断裂和延迟断裂。
   
     3.冷镦成形和螺纹加工(滚丝或搓丝、攻牙)
   
     螺纹紧固件的质量除材料外,成形设备和螺纹加工设备及模具(生产工艺及其装备)是保证其质量的关键因素。尤其是大批量多品种供货状态下,对加工精度要求高的汽车紧固件,如何保证产品的一致性及缺陷的预防是紧固件生产面临的问题之一。
   
     被调查公司的冷镦设备和螺纹加工设备,其国产设备约占40%,台湾设备占50%,进口(欧美、日本)设备约占10%;常见缺陷有尺寸和形位公差超差、头部折迭、螺纹流线镦断、齿部皱纹和裂纹等。
 

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